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　　FPC多層板的制作過程中怕出現(xiàn)的就是起泡和分層現(xiàn)象，那么為什么會有這一現(xiàn)象呢?怎么解決它呢?造成這種現(xiàn)象的原因是什么呢?[敏感詞]小編通過工廠實際遇到的情況和解決方法來詳細的說一說。

　　一、起泡與分層的原因

　　1. 壓制不當導致空氣、水氣與污染物藏入;

　　2. 壓制過程中由于熱量不足，周期太短，半固化片品質不良，壓機功能不正確，以致固化程度出現(xiàn)問題;

　　3. 內層線路黑化處理不良或黑化時表面受到污染;

　　4. 內層板或半固化片被污染;

　　5. 膠流量不足;

　　6. 過度流膠——半固化片所含膠量幾乎全部擠出板外;

　　7. 在無功能的需求下，內層板盡量減少大銅面的出現(xiàn)(因樹脂對銅面的結合力遠低于樹脂與樹脂的結合力);

　　8. 采用真空壓制時，所使的壓力不足，有損膠流量與粘結力(因低壓所壓制的多層板其殘余應力也較少)。

　　二、起泡與分層的解決方法

　　1. 內層板在疊層壓制前，需烘烤保持干燥;嚴格控制壓制前后的工藝程序，確保工藝環(huán)境與工藝參數(shù)符合技術要求。

　　2. 檢查壓制完的多層板的Tg，或檢查壓制過程的溫度記錄;將壓制后的半成品，再于140℃中補烤2-6小時，繼續(xù)進行固化處理。

　　3. 嚴格控制黑化生產(chǎn)線氧化槽與清洗槽的工藝參數(shù)并加強檢驗板面的外表品質;試用雙面處理的銅箔(DTFoil)。

　　4. 作業(yè)區(qū)與存儲區(qū)需加強清潔管理;減少徒手搬運與持續(xù)取板的頻率;疊層作業(yè)中各種散材需加遮蓋以防污染;當工具銷釘必須實施潤滑脫銷的表面處理時應與疊層作業(yè)區(qū)分隔，不能在疊層作業(yè)區(qū)內進行。

　　5. 適當加大壓制的壓力強度;適當減緩升溫速率增長流膠時間，或多加牛皮紙以緩和升溫曲線;更換流膠量較高或膠凝時間較長的半固化片;檢查鋼板表面是否平整無缺陷;檢查定位銷長度是否過長，造成加熱板未貼緊而使得熱量傳遞不足;檢查真空多層壓機的真空系統(tǒng)是否良好。

　　6. 適當調整或降低所采用的壓力;壓制前的內層板需烘烤除濕，因水分會增大與加速流膠量;改用流膠量較低或膠凝時間較短的半固化片。

　　7. 盡量蝕刻掉無用的銅面。

　　8. 適當?shù)闹饾u增加真空壓制所使用的壓力強度直到通過五次浮焊試驗(每次均為288℃，10秒鐘)為止。